今年以來，在鋼鐵行業嚴峻形勢下，柳鋼不斷加大環保方面的投入，重點治理廢氣、料場揚塵等問題。10月21日上午，總投資1.8億元的柳鋼轉爐煙氣除塵技術改造項目竣工投產。這標志著柳鋼在主動實施低碳轉型發展、主動適應國家新污染物排放標準、持續推進企業節能減排環保重點工程方面又邁出了重要一步，將為柳州市的“碧水藍天”和“綠色宜居”城市做出更大貢獻。

　　柳鋼轉爐煙氣除塵技術改造項目竣工投產

　　近年來，柳鋼累計投資60億元用于環保建設，建成了500多臺(套)“三廢”治理設施，年環保設施運行費用超15億元，在“三廢”治理、發展循環經濟中取得了良好的成效。2014年，經過多方論證和實地考察，柳鋼決定啟動“轉爐煙氣除塵技術改造工程項目”。該工程總投資1.8億元，是迄今為止國內轉爐煤氣干法除塵領域規模最大的濕法改干法系統工程，也是柳鋼重要的環保節能項目。工程于2014年12月動工建設，計劃于2016年5月完成全部建設。第一臺(即3號轉爐)煙氣除塵系統這個月完成建設，并順利投入正常生產。
柳鋼總經理甘貴平說：“我們在鋼鐵市場嚴峻形勢下，堅持在環保方面下功夫，這樣可以降本增效，像這次投入的1.8億改造轉爐煙氣除塵技術，預計6年我們就可以回收成本了，而且這次改造技術遠優于國家新污染物排放標準(50mg/Nm3)，經濟效益、環境效益和社會效益均十分顯著。”。

　　據了解，轉爐煉鋼過程中會產生大量的一次煙氣，常用的凈化工藝主要有“OG”濕法和“LT”干法兩種。我國現有的轉爐煙氣除塵工藝多采用濕法除塵。隨著對鋼鐵行業節能減排要求的不斷提高，干法除塵技術干法除塵工藝相比于濕法除塵工藝，其耗能少、耗水量低、除塵效率高、自動化控制水平高等優點決定了其為未來轉爐除塵的主流技術，受到越來越多鋼鐵企業的重視，被公認為是今后轉爐除塵技術的發展方向。

　　目前，柳鋼轉爐廠共有轉爐8座，其中一區3臺150噸轉爐、二區3臺120噸轉爐一次煙氣凈化系統均采用“OG”濕法工藝，一次煙氣凈化顆粒物濃度與現行國家新標準(2015年實施的新污染物排放標準要求)存在一定差距、轉爐煤氣回收率達不到國內先進水平。而三區，早在2012年10月，柳鋼轉爐廠小轉爐大型化改造工程竣工投產，其采用了國內最流行的一次煙氣凈化技術——LT干法除塵，與濕法除塵相比，噸鋼電耗可降低約3.5千瓦時，噸鋼轉爐煤氣回收可增加10立方米，年降成本約1400萬元;實測外排廢氣顆粒物濃度小于20mg/Nm3，遠優于新國標排放標準，年減少大氣粉塵排放量約150噸。此外，該技術是消化吸收德國魯奇公司凈化技術，具有自動化程度高、煙氣凈化效果好、噸鋼煤氣回收率高等優點，為一區、二區轉爐一次煙氣濕改干提供了借鑒。

　　采用“LT”干法凈化工藝后，在轉爐吹煉過程中碳氧反應產生大量的高溫煙氣(1400～1600℃)先通過爐口活動煙罩捕集后進入汽化冷卻煙道冷卻降溫至850～1000℃，然后進入蒸發冷卻器(EC)內，與高壓水霧充分接觸二次降溫，煙氣被直接冷卻到250℃左右，冷卻后的煙氣再進入圓形電除塵器(ESP)凈化處理。當煙氣符合回收條件時，電除塵器凈化后的煙氣可通過煤氣切換站切換至煤氣冷卻器(GC)再次冷卻降溫后，可送入后序的煤氣柜或煤氣用戶;當煙氣不符合回收條件時，則切換至放散煙囪點火放散。而蒸發冷卻器(EC)和電除塵器收集的除塵干灰可作為含鐵資源重新再利用。

　　該工程采用的干法工藝技術成熟、先進、經濟、系統運行可靠、維護方便，符合國家有關環境保護、能源綜合利用、生產安全方面的政策、標準和規范，各項指標達到或優于國內同類企業的標準。凈化后一次煙氣含塵濃度低于15mg/Nm3，達到鋼鐵行業大氣污染物排放標準中最嚴格排放限值，遠優于國家新污染物排放標準(50mg/Nm3)，噸鋼煤氣回收率可達110m3以上，噸鋼將降低電耗3千瓦時、降低新水耗0.4噸，噸鋼工序能耗降低2.2公斤標煤，每年減少二氧化碳排放量7330噸、減少碳粉排放量200噸，增加回收利用含鐵粉塵3900噸，綜合年效益1000多萬元。