8.8米大采高，神東在全球“采煤圈”里再次跑出了加速度。今年大年初一，神東8.8米大采高在央視《新聞聯播》的亮相，更是讓神東人的朋友圈刷了屏，大家紛紛為這一超級工程點贊，那么這項超級工程的背后經歷了怎樣的挑戰，神東人在追夢的道路上，又有哪些創新故事，讓我們走進8.8米大采高工作面，一起分享他們的故事。

128臺支架撐起工作面“超級保護傘”

隨著一陣陣轉載機啟動的轟鳴聲，神東上灣煤礦8.8米大采高工作面的超級煤機即將進入開機前的最后準備，“工具帶齊了嗎？帽帶系好了嗎？”師傅白云順手給徒弟劉勇整理了一下身上的安全帶，畢竟是第一次上手調支架，站在一旁的劉勇顯得有些緊張，“咱們先去煤機周圍，拉支架的時候，你就站在后面看，看我怎么調。”師傅白云似乎看出了劉勇的不適應，及時給他疏解一下緊張的心理。

劉勇是隊上新分來的大學生，師傅白云是世界綜采第一隊的主支架手，他日常跟著師傅完成一項超級挑戰，把8.8米大采高工作面的128臺支架調整在一條直線上，誤差不能超過5厘米，師傅白云要將每臺重達100噸的支架，用最短的時間調整到位，時間不超過6秒。

支架到了師傅的手里，簡直就是“人機合一”，師傅可以眼睛注視著一排支架，手熟練得就像在電腦鍵盤上“盲打”一樣，快速地操作著每一個按鍵，拉出來的支架筆直得可以用激光來標對，這種感覺令徒弟劉勇超級震撼，師傅不愧是世界第一綜采隊的主支架手。

一臺8.8米的支架，撐起來有3層樓房那么高，128臺支架齊刷刷地一字排開，這陣仗，如同給縱深300米的工作面裝上了“超級保護傘”。每臺支架最大可以承受2600噸的頂板壓力，就相當于把1800輛小汽車的重量壓在一臺支架上，看似有點“壓力山大”，可支架依然屹立不倒，它就像一個靈活的“鋼鐵巨人”，輕松自如地跟上超級煤機割煤的節奏，盡情地跳出炫酷的“機械舞”。

工作面支架要調成“一條直線”

“雖說我干了這么多年支架工，對我來說調整支架還是一項超級挑戰。”師傅白云感慨地告訴筆者，“咱們這個支架采高這么大，它的重心不穩，重心肯定偏高點，支架前傾后仰，左右搖擺的幅度肯定會很大，再就是采高大了以后，視線肯定會不好，加上煤層底板高的高、低的低，調整支架的時候，它會不聽你的話。”然而在劉勇看來，液壓支架就像是8.8米工作面的“護身符”，主要作用是保護工作面人員和設備的安全，只要不影響安全生產就行了，可師傅為什么總要把128臺支架調到一條線上，這讓他難以理解。

神東上灣煤礦綜采一隊隊長王旭峰做了一個形象的比喻，這一條線就好比木匠打出的一條標線，工程質量的好壞就看這條線，等于說，超級煤機走不走直線，全看支架，8.8米大采高的威力能否發揮出來，產量要提上來，底板要控制好，支架必須調成一條線，這樣煤機司機就可以放開膽子，無所畏懼地割好每刀煤，割煤速度還能提高將近一半，出煤量也會成倍地增加。

多出一刀煤，就是3000噸的產量，經濟效益非常可觀，工作面每調齊一次支架，就能割出一刀煤，一個生產班最多出過9刀煤。煤機司機呼永剛是這項世界紀錄的保持者，呼師傅用遙控器操控225噸重的超級煤機，在3層樓高的煤壁上割煤，精度不能超過5厘米，相當于“精雕細刻”，難度超乎想象，挑戰需要5個支架工的默契配合，呼永剛將要和師傅白云來一次完美的合作。

呼永剛告訴筆者：“去年的3月20日，記憶非常深刻，當時割第一刀煤的時候，嚇得不敢往前開，感覺駕馭不了這個龐然大物，4.3米的滾筒直徑，煤機高度近5米，長度超過18米，當時覺得心里沒底，生怕煤機跑偏了。”

5厘米對于8.8米的煤壁，幾乎沒啥差別，煤機司機除了要讓煤機不“跑偏”，還要保證4.3米直徑的大滾筒在3層樓高的煤壁上掃出兩條“平行線”，誤差要控制在5厘米左右。尤其在煤機“變坡”過渡的時候，煤機司機要格外小心，稍有不慎，煤機滾筒就提高到20厘米了，五六刀煤就調整不過來了，工作面的“一條直線”就變成了高低起伏的“波浪線”，這樣的狀況不僅影響了出煤效率，而且給設備的安全運行帶來很多隱患。

管理技術創新為運行“保駕護航”

面對這種挑戰，隊上給煤機司機們定制了特色的“三維模擬割煤”訓練課，讓大家利用業余時間熟悉超級煤機的各種操作原理，經過長時間的磨煉，煤機司機呼永剛早已摸透了煤機的“性子”。超級煤機在呼永剛的手里，就像是一個“玩具模型”，然而當煤機停機檢修的時候，檢修工們遇到了一個不小的麻煩。8.8米高的支架，檢修人員每天都要對設備進行一次全面的維護保養。登高作業存在很大的安全隱患，就拿煤機換大件來說，就是最有挑戰的一場硬仗，煤機滾筒32噸，搖臂33噸，檢修人員既要把它安全地拆下來，還得安全地裝回去，起吊拆裝就是一次超級挑戰。

這么高，還要起吊500多斤重的吊鏈，怎么把設備和人員安全地送到8.8米的高度，王旭峰想到了一個絕妙的辦法：利用一個自動提升器，既能保證安全，又可以起吊過重的檢修工具，使用起來方便快捷。提升器給8.8米大采高解決了高空作業這個難題，大家給它取了一個超酷的名字——“小飛人”，檢修工李國田操控“小飛人”，將3臺500多斤的吊鏈，分別吊運到了支架的頂板3個安裝點上，每臺吊鏈可以起吊20噸重的設備，三點合力可以將33噸重的煤機搖臂安全地提升到合適的安裝方位。完成一次起吊拆裝，“小飛人”的功勞不可小視。

對王旭峰來說，其實，世界第一采高最大的挑戰是安全，采高大，煤壁片幫就厲害，頂板壓力不穩定，時常影響安全生產，為了破解這一世界性難題，工程師們有了一個大膽的創想，利用威震技術，給煤層頂板安裝了傳感器，相當于給煤層頂板做了一次“心電圖”。生產中，可以收集煤層頂板的實時動態信息，地面監測人員可以根據這張“心電圖”，提前預測煤層頂板“情緒波動”，給8.8米大采高的安全多買了一份“保險”。

在8.8米大采高工作面，像這樣的“保險”傳感器還有很多，工作面有配套設備200多臺，光一臺支架就安裝了6個傳感器，怎么才能把這些海量的“安全信號”數據及時傳回地面，神東信息管理中心牛亞軍帶領他的創新團隊，給工作面鋪設了千兆無線網絡，采用雙通道的形式，有線和無線并用的方法，可以更加高效地將每臺設備的監測數據安全地傳給地面監控中心，相當于給8.8米大采高裝上了安全的“大腦”。

有了“大腦”，連接了網絡，安全有了更多保障，那么8.8米大采高工作面生產的原煤怎么運出去？這個問題，工程師們早就想到了應對辦法，給大采高量身定做了一部帶寬1.8米的膠帶運輸機?？蓜e小看了這條皮帶，工程師還給皮帶安裝了智能芯片，可以同時記憶過煤量和皮帶的使用壽命，皮帶運轉中托輥還能自動發電。

“我們一次性采全高資源回收率可以達到90%以上，這樣可以做到煤炭資源的可持續發展，我覺得神東還是做了非常大的示范效應。”設備管理中心王金輝是8.8米支架的設計參與者之一，他說出了神東為什么要上8.8米大采高的答案。