2013年6月19日，由中國煤炭加工利用協會選煤分會組織的“全國洗煤廠節能降耗、挖潛提效技術研討會”在湖北省襄陽市隆重召開，冀中能源峰峰集團馬頭洗選廠生產副廠長兼總工程師周娟華、重介車間副主任王文元參會。該廠介耗從投產時的6kg/t原煤降低到現如今的0.41kg/t原煤，刷新不脫泥不分級全重介選煤廠的介耗管理全國紀錄，其經驗得到了與會專家領導的關注。

         馬頭洗選廠是華北地區最大的主焦煤選煤廠，現生產工藝為不脫泥無壓給料三產品全重介＋直接浮選工藝，年入洗原煤能力1000萬噸以上，下設馬頭總廠、九龍分廠和孫莊分廠。其中馬頭總廠是“一五”期間由前蘇聯援建的國家156項重點工程之一。

        近年來，馬頭洗選廠大膽解放思想，堅持創新驅動，搶抓機遇發展，始終將科技思維和科技手段貫穿于企業發展的各個領域、各個環節。該廠以市場需求作為創新路標，以行業高端作為奮斗目標，圍繞降低重介質消耗這一選煤廠主要經濟技術指標，進行了一系列大膽探索與實踐，使重介質消耗指標不斷降低，2012年，馬選廠介耗達到了全年0.5 Kg/t原煤以下。2013年4月份又創歷史新低，達到了0.41Kg/t原煤的國內同行業領先水平。經測算，按照2012年入洗原煤煤432萬噸，介耗按0.41 kg/t原煤計算，介質粉價格按1000元/t計算，預計每年可節約介質686.88噸，增加經濟效益686.88萬元。

    思想是破解難題的動力和源泉。2009年，該廠把介耗降至并穩定在2kg/t原煤以下。但此后的降介耗活動便遭遇了瓶頸期，降介耗成效一直難有突破。面對困境，該廠組織工程技術人員，對2010年元月份生產介耗展開分析，通過對技術損失和管理損失兩方面的調研論證，一致認為還有一定的潛力可以挖掘。為最大限度降低介耗，該廠在堅持好弧形篩定期倒頭更換、磁選機入料均質化、脫介篩噴頭清理等常規工作的同時，還從優化工藝、轉變理念、技術創新和精細管理四方面入手，進行了大膽探索與實踐。

    馬頭洗選廠入洗原煤中＜0.5mm粒級煤泥含量在25%左右，個別批次原煤煤泥含量達到30%以上。該廠原設計中有煤泥重介分選工藝，作為中央型選煤廠，入洗原煤的煤泥量與原煤性質和原煤處理量相關，有著極大的波動性，這就導致分流量的適時調整與煤泥重介所要求的穩定分流量產生了矛盾，影響到分選效果。同時重介質懸浮液系統也隨之產生波動，極不穩定。通過生產實踐數據檢測，該廠在2010年去除了煤泥重介分選工藝。工藝系統仍保留煤泥重介桶及泵，并增加磁選機入料分料箱，來均衡各精煤磁選機的入料量，保證穩定給料。

    洗煤廠的生產管理，不單純是運轉設備的管理，而是在動態的煤泥水系統平衡中實現各種產品分離的過程控制。介耗管理必須放在整個系統中，樹立全局觀念，才能真正把介質消耗降低下來。這一顛覆傳統操作理念的想法和舉動，穩定了選煤作業流程。

        基于上述認識，馬頭洗選廠在組織生產過程中，圍繞煤泥水系統的量（最適宜的流量）和質（各個環節中煤泥水的濃度），從有效的調控入浮濃度入手，將流量穩定在一定的范圍內。這樣保持了各產物的桶位平衡，保持了煤泥水系統中煤泥量的相對穩定。這對于馬頭洗選廠這樣入洗礦別多、煤種差別大的中央型選煤廠而言，是一個十分重要的理念轉變。原煤處理量應根據煤質作相應的調整，馬選廠在生產實踐中，根據不同的入洗礦別，摸索出適宜的處理量，將浮選入浮量控制在1800m3/h左右、入浮濃度控制在100-120g/l后，浮選作業和煤泥水系統可以提供持續穩定的優質清水，而將重介系統也可將分流量控制在一定的范圍內，保證了磁選機入料的數量和質量的相對穩定，合介桶位的平衡易于控制，從而為重介選煤系統創造了穩定的生產大環境。

         持此之外，馬頭洗選廠堅持創新驅動，持續推進了9項科技改造，增強了降耗核心動力。為提高脫介篩噴水壓力、增加精煤磁選機。由于馬選入洗原煤為焦煤，煤泥發粘，在通常的0.12-0.15Mpa噴水壓力下，產品帶介量較高。通過調整系統的水量，將壓力控制0.18-0.20Mpa之間。噴水壓力提高后，脫介篩噴水量隨之提高，因此又增加了兩臺精煤磁選機來保證其通過量。實施了擴大精煤、中煤定壓箱改造。原設計精煤、中煤定壓箱與懸浮液出料管距離太近，不能對懸浮液形成很好的緩沖。將精煤、中煤定壓箱進行擴大改造后，使得從旋流器出來的懸浮液能夠以自流形式進入弧形篩，從而保證了弧形篩入料均勻。旋流器精煤溢流分料箱加設可移動插板。馬選兩個生產系統中共有七臺精煤脫介篩，分料不均直接導致產品帶介。如何將精煤脫介篩分料均勻，一直是介耗管理的重點。通過摸索在精煤分料箱上加設可移動插板，根據生產中四臺精煤脫介篩的分量大小進行實時調節，保證各臺精煤脫介篩分料均勻。弧形篩包角改造。充分利用弧形篩的循環回收作用是保證介耗的前提，將弧形篩包角調試到最佳角度才能最大限度的發揮好弧形篩的脫介作用。經現場多次驗證分析，弧形篩包角在60度時，弧形篩利用面積最大，脫介效率最高。脫介篩第一道噴水閘門電動集中控制。脫介篩第一道噴水直接進入原煤合介桶，人工手動閘門控制速度慢，會導致開停車過程中大量循環水進入原煤合介桶，稀釋懸浮液。懸浮液稀釋后，需通過打分流將水排出，既提高了磁選尾礦帶介，又延長了開車后加煤時間。脫介篩第一道噴水閘門施行電動控制后，大大降低了循環水進入原煤合介桶，降低了生產介耗和電耗。增加脫介篩噴水邊緣噴頭。脫介篩噴頭安裝過程中，各脫介篩邊緣不同程度的都存在有噴水盲區，使得脫介篩邊緣產品帶介較多。通過增設脫介篩噴水管邊緣噴頭，并將邊緣噴頭進行傾斜安裝，杜絕了脫介篩噴水盲區，降低了產品帶介。中煤脫介篩一段底流改造。中煤脫介篩由于懸浮液循環量大，弧形篩磨損較快，在連續開車更換不及時的情況下，很容易導致中煤產品大量帶介。將中煤脫介篩第一段底流由走磁選機改為走原煤合介桶，在弧形篩脫介效果變差的前提下，通過脫介篩第一道篩板將其繼續回收，既降低了中煤產品帶介，又延長了弧形篩使用壽命。矸石弧形篩定壓箱內加稀釋水。矸石磁選機入料中，雖然煤泥含量少，但由于旋流器的濃縮作用，矸石產物中帶介量比較大，馬選廠工藝選型中，矸石脫介篩和磁選機都比中煤的偏小，增加噴水，會導致磁選機入料量過大，為此，在矸石弧形篩定壓箱內增加噴水，來進行稀釋，而不加重后續作業負擔。磁選機噴水改造。原設計中磁選機采用膠皮將粘附在磁選機滾筒上的介質刮掉，但生產中根本無法刮凈，導致粘附在磁選機滾筒上的介質隨磁選尾礦流失。將膠皮改為噴水后，大大降低了磁選機磁選機滾筒上介質隨磁選尾礦的流失，降低了磁選尾礦帶介。

        馬頭洗選廠領導班子認為，機制是破解難題的車輪和保證。工藝系統成熟穩定后，需要有良好的管理去維護。馬頭洗洗廠細分管理環節目標，量化考核精細管理，將精細化管理思想滲透到介耗管理的方方面面。

        他們制定了對標考核制度。介耗對標考核制度是由班后分析、每旬排名、月度獎懲組成的三位一體考核制度，從點到面、全程管理。當班介耗超過1kg/t原煤，車間值班領導、班組長和介耗相關崗位人員班后必須進行分析，查找原因、落實責任；每旬對各班介耗完成情況進行對標排名，要求落后班組提出整改措施；每月對介耗完成較好班組給予一定獎勵，對落后班組聯掛考核。樹立內部和外部標桿，不斷自我激勵、自我完善，從制度上促使職工降介耗工作自覺化、常態化。

         嚴格了四級巡檢制度。四級巡檢制度是由車間管理人員、班長、一級巡檢員、崗位巡檢員組成的四個層級的巡檢制度。要求管理人員每班不定期、班長每班至少一次、一級巡檢員每班至少兩次、崗位司機每小時一次對設備運轉狀況、產品和磁選尾礦帶介、噴水壓力等進行層層巡查，有效杜絕了生產中的跑、冒、滴、漏現象，產品帶介或磁選尾礦帶介后能夠得到及時解決，保證了生產過程中介耗指標不失控。

        細化了編碼定置管理。對脫介篩、磁選機、篩板、噴頭等進行編碼定置管理，既便于相互交流，又能形成對重點設備、重點環節的的重點關注。巡檢中對堵塞的噴頭進行記錄，停車后進行重點處理；停車后，對各篩板尺寸進行測量，大于0.5mm篩縫超過50%時立即更換。編碼定置管理有效杜絕了設備隱患，保證設備良好運轉。

        制定了協同獎懲制度。介耗受多種因素的影響，其指標完成需要重介車間全時間、全方位的帶介檢查，需要浮選車間對噴水壓力和循環水質的良好控制，需要機電科對介耗設備的有效維護，需要質檢科嚴把介質粉質量關，需要調度室對生產開停車和事故過程中的協調指揮，任何一個環節出現問題，都會導致介耗偏高。為此，馬選廠制定出了嚴格明細的協同獎懲制度，及時找出問題癥結，落實相關責任單位，為各單位之間的密切有效配合提供了制度保障。