“萬引”高效復合脫硫技術由廣東萬引科技發展有限公司、華南理工大學和中材國際研究總院等相關科研機構聯合研發，該技術采用催化、改性等技術復合而成。其利用粉劑前端窯內固硫、水劑后端增加脫硫效率相結合的復合脫硫路線，通過催化劑增加鈣基與氨基的反應活性，提高脫硫效率，降低脫硫劑用量，從而達到高效固硫脫硫的目的。公司生料制備輥壓機終粉磨系統，在滿足回轉窯生產的情況下，每周都會有生料庫滿停機時間；煤磨設置在窯尾，每天都有倉滿停機時間。在煤磨和生料磨同時停機期間，SO2排放超標，除采取高溫風機出口處增設碳酸氫鈉脫硫、窯尾回灰直接入窯脫硫、增濕塔噴水脫硫、分解爐增加煤管燃燒點脫硫等措施外，回轉窯需要減產煅燒，才能確保SO2達標排放，所以，我們選擇了該復合脫硫技術。

2復合脫硫系統煙氣SO2減排過程

1)接收和儲存脫硫劑：固態（脫硫粉劑）或者液態（脫硫水劑）脫硫劑運輸到廠進行接收及儲存。

2)脫硫水劑的稀釋處理：具有較高濃度的脫硫水劑母液需與清水按比例混合稀釋到最終使用的濃度。

3)脫硫水劑的霧化噴射：在預熱器二級筒上升風管處注入稀釋后的脫硫水劑，通過調整合理的霧化控制要求，實現脫硫水劑在脫硫反應區域的快速高效混合均化。

4)脫硫粉劑的定量加入：在生料入窯提升機前的空氣斜槽處添加一定量的脫硫粉劑，通過調整脫硫粉劑的添加量，確保煙氣SO2達標排放。

脫硫水劑和粉劑的儲存和輸送設備見圖1和圖2。

3施工及試運行前準備工作

1)工期33天，施工人員6人，非標件根據現場情況施工。

2)現場設備調試：粉劑罐重量標定，輸送設備試機及計量標定，水劑罐液位校正，噴槍霧化效果試驗。

3)中控設備試機：粉劑罐重量顯示，輸送設備試機及計量標定，水劑罐液位顯示。

4)原料入倉：粉劑和水劑母液入倉，對粉劑重量和水劑液位進行校正。

5)水劑60%母液兌水。
4脫硫調試

1)停用原脫硫設施：2016年6月7日11:00時，我公司原脫硫系統全部停用，其中包括碳酸氫鈉脫硫系統、增濕塔噴水系統和窯尾回灰入窯系統，分解爐燃燒器由6根恢復原來的4根使用，煤磨避峰停機。

2)復合脫硫投用：11:20時，檢測SO2濃度為490mg/m3（標態，下同），投運脫硫粉劑8t/h，11:30時，檢測SO2濃度為0mg/m3，11:50時脫硫粉劑6t/h，檢測SO2濃度為28mg/m3；12:02時增加投運水劑2.4m3/h，12:10時以后，煤磨開機，檢測SO2濃度穩定在50mg/m3左右，下午粉劑減至0.3t/h，水劑2.0m3/h，檢測SO2濃度多數為0mg/m3。

3)復合脫硫停用：16:40時，停用脫硫系統，17:10時，檢測SO2濃度為206mg/m3；17:20時，檢測SO2濃度為189mg/m3。

4)復合脫硫繼續投用：17:30時，繼續投運脫硫系統，粉劑0.12t/h，水劑2.1m3/h，檢測SO2濃度為5mg/m3。

5)生料磨停機：18:37時，生料輥壓機按計劃停機，粉劑0.8t/h，水劑2.4m3/h，檢測SO2濃度為81mg/m3。

6)正常脫硫：以后的設備正常運行中，穩定粉劑0.1t/h，水劑1.8m3/h，檢測SO2濃度為0~10mg/m3。

7）控制SO2排放量：8日8:00~18:00時，要求調試SO2≤50mg/m3時，投放的粉劑和水劑量為：粉劑0.1t/h，水劑2.1m3/h；SO2≤20mg/m3時，投放的粉劑和水劑量為粉劑0.2t/h，水劑1.8m3/h。

調試記錄見圖3和圖4。

5操作界面

操作畫面如圖5所示，分為粉劑和水劑兩套系統。

1)水劑手動系統。中控操作員根據顯示SO2測定值≥200mg/m3時，給定流量1.8m3/h。

2)粉劑手動系統。中控操作員根據顯示的SO2≥200mg/m3時給定下料量1t/h左右，給定量＜1t/h時，JDC1（0~0.99t/h螺旋輸送機）系統運行；給定量≥1t/h時，JDC1系統停止，JDC2（1.0~10t/h螺旋輸送機）系統自動運行，當SO2排放值逐漸減小時，粉劑的給定量也隨之降低，直至停用。

3)自動系統。中控操作員直接給定SO2目標值，水劑系統手動給定流量1.8m3/h，粉劑系統會根據實測值自動增減用量，大、小計量螺旋輸送機開啟或停止。

6結束語

我公司試運行的經驗表明：“萬引”高效復合脫硫技術設備配置簡單，建設工期短，建設期不影響回轉窯系統運行，固硫效果較好，脫硫反應速度快，成本較低，SO2排放≤100mg/m3，熟料脫硫成本≤2.70元/t，脫硫期間，NOx能夠同比降低50mg/m3左右，效果較好。