振動時效消除應力儀器廠價位

    振動消除應力設備的簡稱就是振動時效、振動時效機、振動時效儀。廣泛應用于機床行業、雕刻機行業、防爆行業等等，因為使用簡單、價格合適已經遠遠超過熱處理的使用。

國內振動時效設備-應力消除儀器、時效處理機-高級制造廠家！ 

金屬構件在焊接、鑄造、鍛造和機械加工等工藝過程中,其內部將產生殘余應力,極大地影響了構件的尺寸穩定性、剛度、強度和機械加工性能等。“時效”是降低殘余應力使構件尺寸精度穩定的方法。目前用于消除殘余應力的通用方法有：熱時效、自然時效和振動時效。熱時效存在著能耗大、成本高、材料機械性能下降、大工件無法處理等弊端；自然時效時間長,效率低,僅能使應力消除2 %～10 %等弱點。在好多國家60年代開始研究采用振動時效來消除金屬工件內殘余應力。隨著研究的深入，振動時效工藝技術便產生并不斷改進。振動時效工藝，國外稱為“VSR”方法，是利用共振原理降低和均化金屬結構內部殘余應力，獲得結構尺寸精度穩定的一種新技術，其特點可完整取代傳統的熱時效和自然時效工藝，具體特點如下：

      ① 投 資少。與熱時效相比它無需龐大的時效爐，可節省占地面積與昂貴的設備投資。現代工業中的大型鑄件與焊接件如采用熱時效消除應力則需建造大型時效爐不僅造價 昂貴利用率低，而且爐內溫度很難均勻消除應力效果很差，采用振動時效可以完整避免這些問題。因此目前對長達幾米至幾十米的橋梁船舶，化工器械的大型焊接件 和重達幾噸至幾十噸的超重型鑄件較多地采用了振動時效。
   ② 生 產周期短。自然時效需經幾個月的長期放置，熱時效亦需經數十小時的周期方能完成。而振動時效一般只需振動數十分鐘即可完成，而且振動時效不受場地限制，可 減少工件在時效前后的往返運輸，如將振動設備安置在機械加工生產線上，不僅使生產安排更緊湊而且可以消除加工過程中產生的應力。

   ③ 使用方便。振動設備體積小、重量輕，因此便于攜帶。由于振動處理不受場地限制，振動裝置又可攜至現場，所以這種工藝與熱時效相比使用簡便適應性較強。
  ④ 節約能源降低成本。在工件的共振頻率下進行時效處理耗能極小，實踐證明功率1.2～3.3kW的機械式激振器可振動300t以下的工件，故粗略計算其能源消耗僅為熱時效3%～5%，成本僅為熱時效的1%～3%。
   ⑤ 消除應力效果。熱時效消除應力達到25%-90%。  振動時效消除應力達到25%-85%。振動時效不會改變材料的硬度、時效效果比較。
 其他。振動時效操作簡便易于實現機械化、自動化；可避免金屬零件在熱時效過程中產生的翹曲變形、氧化、脫碳及硬度降低等缺陷；是目前唯一能進行二次時效的方法；它又是綠色技術，在時效過程中無污染。
振動時效的發展及國外應用情況
   振動時效源自于敲擊時效，我們知道在焊接過程中有經驗的焊接師傅在施焊一段時間后立即用小錘對焊縫及周邊進行敲擊以防止產生裂紋，究其原因既是隨時將焊接應 力消除一些，以免較終產生較大的應力集中。而實際上這種敲擊的能量是有限的，后來人們發現使工件產生共振時可給工件輸入較大的振動能量。因此，用振動的方 法消除金屬構件殘余應力的技術，由美國著名物理學家于19世 紀初在美國取得了專利。其基本思想是通過對應力工件施以循環載荷，使工件內應力釋放，從而使工件殘余應力降低、尺寸穩定。但由于當時難以制造出高頻率、輕 巧的振動時效設備，且對其機理也尚待研究，所以二十世紀五十年代以前，這項技術的發展十分緩慢，到了五十年代后期，由于電動機制造水平不斷的提高，輕巧的 振動時效設備陸續在美國、德國、英國、法國、蘇聯等國家出現，并不斷地被應用到機械制造業中，大量的實際應用證明這種方法比熱時效更能提高工件的尺寸穩定 性[4]。實際應用的成功又大大地促進了人們對其機理的探討，所以這一時期產生了大量的有關振動時效的論文，到目前為止，上述國家的較大型機械制造廠商基本上都在采用這一時效技術。許多國家還將振動時效定為某些機械構件必須采用的標準工藝。